二氯甲烷（Dichloromethane, DCM）作为一种高效有机溶剂，在制药、化工、电子清洗等领域应用广泛。然而，其挥发性强且被列为2A类致癌物，对神经系统、肝肾均有损害，还会破坏臭氧层并生成光气等剧毒物质。随着环保法规趋严（如《有毒有害大气污染物名录》将其列为管控对象），高效处理二氯甲烷废气已成为工业生产的刚性需求。本文系统解析主流处理设备的技术原理与创新方向。

1. ​吸收法：​

传统吸收法因二氯甲烷水溶性差​（20℃时仅2%）而效率低下。新型设备通过结构优化提升效率：

旋转喷射系统​：废气经充气腔分流至多组可旋转排气喷头，倾斜排气孔设计利用气流反推力驱动喷头旋转（转速随气速增加），搅动吸收液并更新液膜，使气液接触效率提升40%以上。

扰动增强组件​：喷头底部增设带扰动爪的球头结构，将气流分割成微气泡，增大传质面积，适用于浓度500–5,000 mg/m³的废气。

2. ​吸附法：

吸附法适用于低浓度废气（通常＜1,000 ppm），技术突破聚焦于材料性能与再生效率​：

疏水树脂替代活性炭​：如XAD-4型树脂，吸附容量达300–500 mg/g（为活性炭2–3倍），且可蒸汽脱附（效率＞99.9%），回收溶剂纯度≥98%。

自动更换吸附模块​：通过电机驱动螺纹杆推动备用吸附板（第二吸附板）替换饱和单元，避免停机更换，结合加热管烘干（150℃）延长寿命。

1. ​冷凝法：

针对高浓度废气（＞10,000 ppm）：

三级冷凝系统​：采用5℃ → -10℃ → -25℃梯度降温，在-25℃下回收率可达93–99%。

组合工艺集成​：冷凝后接活性炭吸附，处理尾气浓度可降至30 mg/m³以下，满足国标GB16297要求。

1. 催化燃烧：

大风量低浓度场景适用，但传统催化剂易受氯腐蚀：

沸石分子筛转轮浓缩​：先吸附浓缩废气（浓缩比≤48倍），再进入催化燃烧系统，降低能耗并减少催化剂接触量。

贵金属-金属氧化物复合催化剂​：如Pt/Cr₂O₃-Al₂O₃在300–350℃实现二氯甲烷分解，同时通过两级碱洗喷淋预处理去除卤化氢，延长催化剂寿命。

1. ​制药行业​

问题：废气浓度波动大（500–50,000 mg/m³），含多种有机杂质。

方案：“压缩浅冷-树脂吸附-催化氧化”组合工艺​

某药企案例：处理风量12,000 m³/h，排放浓度从28,000 mg/m³降至8 mg/m³，月回收二氯甲烷42吨，年收益超300万元。

2. ​化工行业​

问题：含酸性气体（如HCl），易腐蚀设备。

方案：“碱洗 + 水洗 + 沸石转轮 + RCO”​​

某化工项目：处理风量143,000 m³/h，通过分区预处理（酸区/有机区分治）减少腐蚀风险，沸石转轮抗湿性提升30%。

3. ​电子与金属加工​

挑战​：废气浓度稳定但流量大。

方案​：“活性炭吸附-蒸汽脱附-深冷回收”闭环系统​

活性炭碘值＞800 mg/g，脱附气体经-25℃冷凝，回收溶剂纯度95%以上，直接回用于产线，成本降低50–70%。

二氯甲烷废气处理需基于浓度、成分与经济性选择技术路线：

高浓度废气（＞10,000 ppm）优先冷凝回收

低浓度大风量场景宜用吸附浓缩+催化燃烧